Wie kann die Genauigkeit der Ultraschall-Fehlererkennung bei der Stahlkonstruktionsprüfung verbessert werden?

Die Ultraschall-Fehlererkennung ist die Kerntechnologie der zerstörungsfreien-Prüfung von Stahlkonstruktionen und wird häufig zur Beurteilung der Schweißnahtqualität, zur Positionierung interner Fehler und in anderen Bereichen eingesetzt. Allerdings beeinflussen Faktoren wie die Erkennungsumgebung, Betriebsabläufe und Materialeigenschaften häufig die Genauigkeit. Aus professioneller Sicht werden die folgenden Schlüsselmaßnahmen vorgeschlagen, um die Genauigkeit der Ultraschall-Fehlererkennung in Stahl zu verbessern.

1. Instrument genau kalibrieren

Die Schallgeschwindigkeit, der Dämpfungskoeffizient und andere Eigenschaften von Stahlkonstruktionsmaterialien unterscheiden sich erheblich von gewöhnlichen Materialien. Die Parameter des Fehlerdetektors sollten entsprechend der jeweiligen Güteklasse angepasst werden. Beispielsweise ist die Schallgeschwindigkeit von niedrig-legiertem hoch-Stahl etwa 2 % niedriger als die von Kohlenstoffstahl. Ohne Neukalibrierung kann der Fehlerfehler 5 mm überschreiten. Wählen Sie gleichzeitig die Frequenz der Sonde so aus, dass sie zur Oberflächenrauheit der Stahlkonstruktion passt, um eine Signaldämpfung durch Kopplung zu vermeiden.

2. Optimieren Sie das Koppelmittel und die Scanmethode

Die Oberfläche der Stahlkonstruktion enthält häufig Verunreinigungen wie Zunder und Ölflecken. Um eine effiziente Schallwellenübertragung sicherzustellen, muss ein hochviskoses Koppelmittel ausgewählt werden. Beim Scannen sollte eine Verbundmethode mit „Sägezahnrotation“ angewendet werden, um die Wärmeeinflusszone der Schweißnaht und die Übergangszone des Grundmetalls abzudecken und so zu vermeiden, dass Inspektionen kleiner Defekte aufgrund eines einzigen Scanpfads verpasst werden. Bei komplexen Strukturen wie T--förmigen Verbindungen sollte der Erkennungswinkel der Schrägsonde vergrößert werden, um die toten Winkel der Einzelwinkelerkennung zu kompensieren.

 

 

3. Kontrollieren Sie den Zeitpunkt und die Umgebung der Erkennung streng

Nach dem Schweißen sollte die Stahlkonstruktion vor der Fehlererkennung warten, bis die Schweißnaht auf Raumtemperatur abgekühlt ist, um zu vermeiden, dass sich die Positioniergenauigkeit durch eine durch hohe Temperaturen verursachte Änderung der Schallgeschwindigkeit beeinträchtigt. Wenn die Umgebungstemperatur 40 Grad beträgt oder unter -10 Grad fällt, sollte eine Temperaturkompensationskalibrierung am Instrument durchgeführt werden. Wenn die Windgeschwindigkeit im Erfassungsbereich außerdem 3/s überschreitet, sollten Anti-Wind-Maßnahmen ergriffen werden, um zu verhindern, dass das Signal aufgrund der schnellen Verdunstung des Koppelmittels unterbrochen wird.

Von der Instrumentenkalibrierung bis zur Umgebungskontrolle erfordert die Verbesserung der Genauigkeit der Ultraschall-Fehlererkennung in Stahlkonstruktionen eine systematische Verwaltung aller Verbindungen. Durch eine verfeinerte Betriebs- und Parameteroptimierung kann die Fehlererkennungsrate deutlich verbessert und die Sicherheit von Stahlkonstruktionen zuverlässig geschützt werden.